• Vakuumguss

Vakuumguss

Schön, wenn man die Möglichkeit hat, über Möglichkeiten zu verfügen.

Vakuumguss ist ein weiteres, spezielles Rapid Prototyping-Verfahren. Es kommt im Anschluss an den durch Stereolithografie oder PolyJet-Technologie hergestellten Master, alias Prototypenbau, zum Einsatz. Sehr wirtschaftlich und exakt in allen Details, wird das gewünschte Bauteil gefertigt, respektive der Master reproduziert. Die Verwendungen sind so vielfältig wie anspruchsvoll.

Vakuumguss – Schön, wenn man die Möglichkeit hat.

  • Zum Ausgießen des Urmodells in einer Silikon-Vakuum-Form (Softtool) nutzen wir Polyurethan, je nach Anwendungszweck mit elastischer oder hochfester Konstitution
  • Unterschiedlichste Ziele werden aus einem Guss erreicht, ob produktentwicklungsbezogene Vor- und Kleinserien, die Herstellung von Serienwerkzeugen oder Präzisionsmuster und von Designteilen zu Pass- und Funktionsprüfungen. Sind größere Stückzahlen gefragt, treten Mehrfachformen in Aktion
  • Das Ausgießen und der Wärmeeintrag unter Vakuum vermeidet Lufteinschlüsse und sorgt für die gewünschte Festigkeit des Bauteils. Es besticht durch hohe Abbildungspräzision aller Details des Masters, Kälte- und Hitzebeständigkeit sowie durch Resistenz gegenüber Chemikalien, Gas und Flüssigkeit
  • Die detailgetreue und sehr wirtschaftliche Fertigung feinster Geometrien benötigt nur wenige Tage. Auch Baueinsätze können in die beliebig oft teilbare Silikonform eingebracht werden, was die Herstellung von Hinterschnitten erlaubt
  • Die hohe Oberflächengüte lässt sich nach Kundenwunsch weiter veredeln, von der Einfärbung und Bedampfung bis zur optischen Realisierung von Erodieroberflächen oder Komponenten-Integration

Vakuumguss – Quick-Facts

  • Zum Ausgießen des Urmodells in einer Silikon-Vakuum-Form (Softtool) nutzen wir Polyurethan, je nach Anwendungszweck mit elastischer oder hochfester Konstitution
  • Unterschiedlichste Ziele werden aus einem Guss erreicht, ob produktentwicklungsbezogene Vor- und Kleinserien, die Herstellung von Serienwerkzeugen oder Präzisionsmuster und von Designteilen zu Pass- und Funktionsprüfungen. Sind größere Stückzahlen gefragt, treten Mehrfachformen in Aktion
  • Das Ausgießen und der Wärmeeintrag unter Vakuum vermeidet Lufteinschlüsse und sorgt für die gewünschte Festigkeit des Bauteils. Es besticht durch hohe Abbildungspräzision aller Details des Masters, Kälte- und Hitzebeständigkeit sowie durch Resistenz gegenüber Chemikalien, Gas und Flüssigkeit
  • Die detailgetreue und sehr wirtschaftliche Fertigung feinster Geometrien benötigt nur wenige Tage. Auch Baueinsätze können in die beliebig oft teilbare Silikonform eingebracht werden, was die Herstellung von Hinterschnitten erlaubt
  • Die hohe Oberflächengüte lässt sich nach Kundenwunsch weiter veredeln, von der Einfärbung und Bedampfung bis zur optischen Realisierung von Erodieroberflächen oder Komponenten-Integration

weiterführende Informationen

Die häufigsten Anwendungen für den Vakuumguss:

  • Herstellung feinster und komplexer Geometrien in kleinen Stückzahlen von bis zu ca. 100 Exemplaren; etwa für Nullserien oder Vorserien, Designteile, und Präzisionsmuster.
  • Duplizierungsverfahren für Stereolithografie oder 3D Druck; eines der hierfür am häufigsten eingesetzten Folgeverfahren.

Charakteristik des Vakuumgießens:

  • Aufbau einer Silikon-Vakuum-Form (Softtool) aus stereolithografisch oder 3D-Druck produzierten Urmodellen.
  • Ausgießen des Softtools durch Verwendung von gummielastischem bis hochfestem Polyurethan.
  • Einsatz von Mehrfachformen bei größeren Stückzahlen.
  • Veredelung nach Kundenwunsch; von der Einfärbung, Bedampfung bis zur optischen Realisierung von Erodieroberflächen oder Integration von Zukaufkomponenten.
  • Fertigungszeit zwischen 5 und 12 Tagen.

Vakuumguss: Die zentralen Vorteile:

  • Sehr wirtschaftliches Verfahren
  • Hohe Abbildungspräzision
  • Hochbelastbare Prototypen (kälte- und hitzebeständig, chemisch resistent, undurchlässig für Gas und Flüssigkeiten)
  • Verwendung von seriennahem Material möglich
  • Hinterschnitte sind darstellbar
  • Keine Berücksichtigung von Formschrägen
  • Problemlos zu färben, verschweißen, verkleben und verrastern.

Der Vakuumguss für feinste Geometrien

Um seriennahe Bauteile innerhalb kurzer Zeit in ausreichender Menge und kostengünstig zu produzieren, wenden wir den Vakuumguss an. Bei diesem Verfahren produzieren wir im ersten Schritt eine Silikonform. Diese Form entspricht in allen Details dem gewünschten Modell. Grundsätzlich wird diese Form in einer Vakuumkammer mit Zweikomponenten-Gießharzen, schmelzfähigen Wachsmaterialien oder gummiähnlichen Materialien ausgegossen. Wir verwenden bevorzugt gummielastisches bis hochfestes Polyurethan oder hoch temperaturbeständiges Silikon. Das Ausgießen und Erwärmen unter Vakuum verhindert Lufteinschlüsse und verleiht dem Bauteil die gewünschte Festigkeit.

Anwendungsbereiche für den Vakuumguss

Als Verfahren des Rapid Prototypings dient dieser Methode der Produktion von Kleinserien oder Vorserien im Rahmen der Produktentwicklung und ist ein Folgeverfahren. Die Basis bildet der produzierte Prototyp, aus dem die Form für das Gussverfahren gewonnen wird. Komplexe und feinste Geometrien werden durch das Verfahren detailgetreu in kleinen Serien hergestellt. Wir haben uns bevorzugt auf die Herstellung von Designteilen, Nullserien, Serienwerkzeugen und Präzisionsmustern spezialisiert.

Vorteile des Vakuumgusses

Der Vakuumguss ist ein ausgesprochen wirtschaftliches Verfahren mit gleichzeitig hoher Abbildungspräzision. Durch die verwendeten Materialien sind die hoch belastbaren Prototypen chemisch resistent und kälte- und hitzebeständig sowie gas- und flüssigkeitsundurchlässig. Im Rahmen des Vakuumguss Verfahren kann ein seriennahes Material verwendet werden, wodurch eine optimierte Produktentwicklung gefördert wird. Da die Silikonform beliebig häufig teilbar und elastisch ist, können Einsätze in die Form eingebracht werden. Dadurch besteht die Möglichkeit der Herstellung von Hinterschnitten. Ein weiterer Vorteil liegt in der hohen Genauigkeit bei der Vervielfältigung. Besteht bereits ein Prototyp, ist die Formherstellung für den Vakuumguss innerhalb kürzester Zeit realisierbar.